破解行业瓶颈：传统激光焊接的三大桎梏

在动力电池模组和CCS组件焊接领域，传统单激光头设备长期受限于：

模式固化：定位焊接与动态焊接无法兼容，模式切换需产线停机改造

换型低效：产品变更需重新调整光路及更换夹具，平均耗时超6小时

产能受限：单头焊接速度难以突破80件/分钟，无法满足TWh时代产能需求

技术突破：同轴双头智能协同系统

一、双模协同焊接：灵活应对多元需求

实证案例：某头部电池企业采用动态接力模式焊接3.5米CCS组件，单件工时从68秒压缩至42秒

二、智能导图：换型效率

智能编程：支持DXF/CAD图纸直接导入，2000+焊点/秒高速解析

自适应补偿：视觉系统自动修正±0.5mm装配偏差，实现零夹具生产

流程对比：

传统流程：换型→调夹具→校位→试焊→量产（6小时）

智能流程：上传图纸→AI匹配→一键切换（20分钟）

三、高精度激光控制核心

搭载2000-6000W可调IPG激光器，脉冲/连续双模输出

闭环能量控制系统，焊深波动≤±3%（行业标准±8%）

同轴气帘防护设计，飞溅率<0.5%（传统设备>2%）

经济效益量化分析

应用典范：CCS组件柔性混线生产

客户挑战：

单线需生产12种CCS变体

传统方案需12套夹具（¥96万）

换型导致日均产能损失40%

解决方案：

双头动态模式全覆盖所有焊点需求

预存12款产品图纸库，智能调用

双头分区焊接效率提升110%

实施效果：
✓ 治具成本归零
✓ 换型时间<25分钟
✓ 年综合效益¥530万

技术宣言：重新定义激光焊接可能性

本系统不仅是设备升级，更是生产理念的革新：

多功能集成：单机实现定位焊/动态焊/单双模式自由切换

零成本换型：数字孪生替代物理夹具

弹性产能：双头协同突破单机效率极限

在动力电池规模化制造时代，我们提供兼具量产经济性与试制灵活性的终极解决方案，助力产业突破产能瓶颈，实现制造范式升级。