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储能行业正在从“能用”走向“要稳、要长寿、要高效”的阶段。
随着户储、工商业储能、集装箱储能全面升级,储能模组的 CCS规模也越来越大、越来越复杂——通道更多、铜铝更厚、结构更重,工艺难度也随之翻倍。
这一变化直接推高了产线的挑战:
焊接难度上升 → 良率更敏感 → 换型更频繁 → 集成更复杂。
传统小规格电池线的工艺逻辑已经无法套用到储能 CCS 上,
行业正在加速转向 高柔性自动化 + 全链路闭环控制 的整体方案。
本文结合多条落地项目,系统拆解大规格储能 CCS 焊接的难点,并分享易视精密已量产的柔性化集成方案。
不用堆术语,简单讲:
储能 CCS 既“更大”,也“更难焊”,还“更难控”。
相比动力电池的 24/36/48 通道,
储能模块动辄 60+ 或 100+ 通道。
焊点数量直接翻倍,意味着:
任意一个偏差都会被成倍放大
节拍压力更大
稳定性要求更高
只要某一类焊点不稳定,良率就会被“按比例放大”拉低。
大规格 CCS 通常涉及:
厚铜排
长板件(几百毫米到上米)
大面积铝镍结构
重载治具
板件越大,热变形越明显;
结构越厚,定位越难、应力越高。
这类工件上做 ±0.05mm 的激光落点控制,
是对视觉与运动控制的硬核考验。
储能 CCS 工艺更复杂,包括:
激光深熔焊
激光锡焊
超声焊
铜铝异种材料焊接
同一条产线常常需要同时支持多种工艺,且每种工艺波动都极其敏感。
换句话说:储能 CCS 的焊接工艺,比动力电池更“挑剔”。
不同客户,不同模组,不同通道布局,
导致储能 CCS 几乎是 每一条都是非标产线。
柔性化能力不强,换一次型就要停线半天甚至一天。
根据易视精密大量项目经验,总结下来只有一条路可走:
设备不是关键,系统才是关键。
必须用“焊前定位 + 焊中控制 + 焊后检测 + 数据闭环”的整体方案。
下面拆解让你更清楚。
方案的核心目标只有三个:
焊得准(定位、轨迹补偿)
焊得稳(工艺闭环、参数管理)
焊得快(节拍优化、并行结构)
具体怎么做到?分四步。
储能 CCS 尺寸大、偏差大,因此我们会用:
2D+3D 视觉联合定位
动态工装标定
板件姿态自动修正
长距离轨迹拟合
整板模型重建
不管板件因为热变形偏了多少、治具夹紧位置不同,
激光落点始终能自动找回焊点中心。
→ 这是良率和柔性的“第一道保险”。
焊接过程中,我们会实时采集:
激光功率波形
光斑能量反射(监测熔深)
焦点漂移
铜铝实际热输入
多头同步轨迹
系统会自动:
焦点补偿
功率微调
轨迹纠偏
异常跳点报警
储能 CCS 板件大、工艺窗口窄,没有闭环基本跑不稳。
→ 让焊接完全摆脱“师傅经验”,进入可复制的数字化工艺。
大规格 CCS 焊点太多,人工看根本看不过来。
易视精密使用:
3D 共聚焦高度扫描
面阵视觉 2D 缺陷检测
焊点自动分类(虚焊、打黑、咬边、飞溅等)
结构 3D 重建
所有焊点都能做到量化输出,不再靠主观判断。
→ 100% 全检,焊点质量可追溯。
所有的工艺参数和检测数据会实时回写 MES,包括:
每个焊点参数
每条轨迹补偿量
焊后缺陷类别
每批次的工艺曲线变化
整板的准确性、稳定性趋势
MES 会据此自动建议优化参数,实现:
工艺数据库沉淀
产线自动“学会”适应不同供应商部件
多条产线工艺模型同步
→ 从“能跑产线”升级为“会优化产线”。
根据多个储能客户的实际落地情况:
焊接良率提升 10%–25%
换型时间缩短 60–80%
大板件定位精度稳定在 ±0.05–0.08mm
产线节拍提升 20–40%
产线夜班稳定性显著提升
储能行业正在进入“拼系统能力,而不是拼硬件设备”的阶段。
闭环系统越成熟,产线越稳、越快、越省心。
储能模组规模越来越大、结构越来越复杂,
单靠激光焊接设备已经无法支撑未来的产线需求。
只有把 视觉定位 + 激光焊接 + AOI 检测 + MES 数据闭环
整合成一个完整的系统,
产线才能做到:
多规格兼容(柔性化)
高良率(工艺稳定)
快节拍(高效协同)
可追溯(数据化)
而这正是易视精密近几年在储能领域不断打磨出来的硬实力。