随着新能源汽车、电力储能等行业对高效能电气连接方案的需求日益增长，CCS母排组件作为核心连接结构件，对其加工精度、装配一致性与生产效率提出了更高标准。为此，易视精密打造了一条面向CCS组件高效量产的自动化生产线，以“工装板回流”+“全流程自动化”架构，集成了热铆、激光焊接、AOI检测、电性能测试、贴标下料等关键工艺，显著提升产线效率与产品一致性。

一、产线整体布局与设计参数

本产线采用工装板回流方式设计，支持产品循环流转与多工位同步加工，总长不超过25米，整体高度2500mm，宽度控制在3000mm以内。设计载具尺寸为2100mm × 900mm，支持最大2000mm × 800mm母排产品；整线运行中，轨道上最多可布置15块载具，确保流转连续性与产能稳定。

二、全流程工艺节拍与关键工位说明

1. 装离板与人工装塑壳

工艺方式：人工上料，预装塑壳

工艺特性：人工时间不可控，需设工位缓冲

2. 自动装铝巴工位

吸嘴配置：16吸嘴支持多料号

装置结构：四组取料装置+CCD定位系统+弹夹供料

组装能力：64组铝巴贴装

备注：可实现物料自动识别与高速精准贴附

3. 人工装FPC工位

工位配置：双向预留人工操作空间，配备废料区与站立平台

工装板通过性：上下层分离流转，高度250mm，支持下层回流

特点：FPC/NTC等部件人工精准定位装配

4. AOI装配检测工位

检测系统：3D相机+8K线扫系统

检测内容：铝巴装配、FPC位置、NTC是否漏装、双铝巴识别

精度表现：Z方向精度达±6μm，重复精度±0.02mm

节拍时间：约45秒

5. 热铆工位（热铆1 & 热铆2）

工位结构：双工位各配8动子直线电机+脉冲热铆组件

铆接能力：

412产品：4次热铆，总时间52s

237产品：7次热铆，总时间91s

特点：铆头独立控制，快速换型支持不同产品切换

6. 双头激光焊接工位

工艺能力：

412蓝本：35个片，每CT≈30-45s

237蓝本：103个镍片

核心结构：双焊接头+振镜+自动清洁毛刷+位移感应

控制方式：直线电机带动双头并行焊接，提升效率

7. 振动测试工位

模组结构：X/Z轴模组+独立振动平台

隔震设计：测试机构独立机架+弹簧减震，避免对主线干扰

节拍时间：约50秒

8. 电性能测试工位

测试结构：Pin头插接机构+气缸+弹簧缓冲+快速换模组件

测试方式：4线法真值测试，确保接触精准

节拍时间：约65秒

9. AOI + PIN二次检测工位

结构配置：8K线阵相机+同轴光源+线扫模组

检测内容：焊点缺陷（如漏焊、偏焊、发蓝发黄等）、热铆质量、PIN端子插接完整性

节拍时间：约55秒

10. 自动贴标工位

设备组成：前后飞达各3组（支持6种辅料）、上下CCD影像系统、R轴步进电机+快换吸嘴

功能说明：多位置贴附、料带宽度支持100mm、视觉校正精准贴标

节拍时间：约55秒

11. 自动下料工位

作业流程：良品/不良品自动分拣，机械手吸盘抓取后分流至OK/NG区

NG处理：人工辅助回收PIN母头，适配现阶段无法自动拔除场景

节拍时间：约10秒

三、工艺节拍总览（关键工序）

四、总结与优势亮点

本自动化产线融合了多种先进工艺与柔性结构设计，具备如下优势：

✅ 多料号兼容性强：一套线体支持不同型号CCS母排切换；

✅ 视觉引导+高精度装配：全线布置多组CCD与3D相机，确保精度与稳定性；

✅ 节拍优化匹配：各工站按瓶颈工序协同优化，保障整线效率；

✅ 智能分拣与追溯：OK/NG分区自动追踪，便于质量控制与数据回溯；

✅ 模块化扩展设计：便于后续新功能模块增设与产能升级。

易视精密 · 自动化赋能智造升级
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